港口固定式吊机的防腐蚀工作是保障设备结构强度和使用寿命的核心环节，需针对海洋高盐雾、高湿度、干湿交替的特殊腐蚀环境，从表面防护、结构设计优化、日常维护、阴极保护四个维度系统开展，具体措施如下：
基材表面预处理与涂层防护
这是防腐蚀的基础措施，核心是提升涂层与基材的附着力，隔绝腐蚀介质接触。
表面处理：对吊机钢结构（主梁、支腿、起重臂等）进行喷砂除锈，达到Sa2.5级标准（表面无可见油脂、铁锈、氧化皮，呈现均匀金属光泽）；焊缝、边角等难处理部位用角磨机打磨至St3级，避免锈蚀残留影响涂层效果。
涂层体系选择：采用重防腐涂层组合，底层刷环氧富锌底漆（干膜厚度60-80μm），利用锌的牺牲阳极作用保护钢材；中层涂环氧云铁中间漆（干膜厚度100-150μm），增强涂层的屏蔽性和抗冲击性；面层刷聚氨酯面漆或氟碳面漆（干膜厚度50-80μm），提升耐候性、耐盐雾性和抗紫外线能力。
特殊部位加强：销轴、螺栓等连接件采用达克罗涂层或热浸镀锌处理，替代普通喷漆；钢丝绳表面涂抹专用防腐润滑脂，防止海水渗入钢丝间隙引发锈蚀断丝。
阴极保护措施
针对涂层破损后易出现的局部腐蚀，采用阴极保护与涂层防护结合的“双重防护”方案，适用于吊机水下或潮差区部件（如支腿底部）。
牺牲阳极法：在吊机水下钢结构部位安装锌阳极或铝阳极，利用阳极的优先腐蚀，保护钢基材不被侵蚀；定期检查阳极损耗情况，阳极消耗至原尺寸的60%时及时更换。
外加电流法：对于大型固定式吊机，可安装外加电流阴极保护系统，通过恒电位仪控制输出电流，使钢结构表面保持稳定的阴极极化状态，抑制腐蚀反应；定期检测电位值，确保处于-0.85V~-1.20V的有效保护区间。
结构设计与工艺优化
从源头减少腐蚀隐患，避免结构死角积留海水、盐分。
优化结构造型：吊机主梁、支腿等部件采用封闭截面设计，减少露天焊缝数量；焊缝采用连续满焊工艺，避免点焊、断续焊形成缝隙腐蚀通道；构件边角做圆弧过渡，防止尖角处涂层易破损。
增设排水、排气孔：在钢结构箱型截面的最低点开设排水孔，最高点开设排气孔，及时排出内部积水和湿气；排水孔处加装滤网，防止杂物堵塞。
隔离不同金属接触：吊机上若存在钢、铝、铜等不同金属部件接触，需加装绝缘垫片或涂刷绝缘涂层，避免形成电化学腐蚀电池。
日常防腐维护与巡检
建立常态化维护机制，及时处理早期腐蚀问题，延长防护体系寿命。
定期清洁：每周用淡水冲洗吊机表面，清除盐雾、粉尘和海洋生物附着；每月对钢丝绳、销轴等运动部件进行擦拭，补涂防腐润滑脂。
涂层巡检：每月检查涂层状态，发现涂层出现划痕、鼓包、剥落时，及时打磨除锈并补漆；每年进行一次全面涂层厚度检测，厚度不足时整体重涂。
腐蚀隐患排查：每季度重点检查焊缝、螺栓连接处、潮差区等易腐蚀部位，查看是否存在点蚀、锈蚀裂纹；对钢丝绳进行无损检测，发现断丝、锈蚀超标时立即更换。
建立防腐台账：记录每次维护时间、部位、措施及检测数据，根据腐蚀速率调整维护周期。
